淺談聲測管內表質量控制
- 發表時間：2020-01-02
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聲測管是無縫鋼管產品中高附加值、高技術含量的戰略產品，本文通過對軋制聲測管內表質量控制技術的詳細介紹，使讀者對軋制聲測管時減少內翹皮、內直道和離層內表缺陷的相關技術有更加深刻細致的了解。
自2004年聲測管實現批量性生產以來，聲測管的內表質量缺陷率及內表缺陷廢率一直據高不下。
一、聲測管內表缺陷種類分析
說明：聲測管的內表缺陷主要有：內翹皮缺陷、內直道缺陷、離層缺陷三大類，其中內翹皮缺陷占68.2%。
由歷史數據分析，內翹皮缺陷的產生部位主要有兩種方式：
1.只在A段有內翹皮缺陷
2.通長均有內翹皮缺陷
理論分析認為：鋼管內表形成內翹皮缺陷的主要原因是鋼管在穿孔軋制時，孔腔過早形成，穿孔軋制過程中在內表形成撕裂，經后道工序連軋、張減軋制后形成內翹皮缺陷。聲測管內翹皮缺陷的影響因素因素：
穿孔軋制溫度的選擇-13Cr坯料的加熱溫度。
穿孔頂前壓下率的控制-臨界頂前壓下率確定。
穿孔過程的交變次數-軋制過程中軸向速度分量的保證。
聲測管內表面A段內翹皮缺陷產生的原因是穿孔軋制過程中軸向速度分量不能保證。
聲測管內表缺陷原因分析-內直道
理論分析內直道產生的原因：
芯棒潤滑不良
芯棒表面有缺陷如芯棒表面割傷及縱向凹槽等
荒管在軋制過程種，在連軋機孔型內過充滿
聲測管內表缺陷原因分析-離層
理論分析離層缺陷產生的原因：
坯料中有非金屬夾雜物
坯料有殘余縮孔
嚴重疏松
二、聲測管內翹皮缺陷的控制
穿孔臨界頂前壓下率的確定
試驗：人工加工一錐形管坯，通過穿孔碾軋后，再進行分段切片，找出孔腔形成時穿孔的頂前壓下率。
試驗結論：控制臨界頂前壓下率（6.5%能有效防止在穿孔軋制前管坯中心形成孔腔。
基于13Cr穿孔臨界頂前壓下率控制基礎上的穿孔調整參數的優化
為了保證參數優化調整的基礎，規定13Cr必須在穿孔換輥2天內軋制，穿孔輥壽命小于等于6500支。
優化輥距、頂頭規格、頂頭前伸量等穿孔調整參數，確保頂前壓下率控制在6.5%以內。
穿孔軋制過程中軸向速度分量的保證（特別是解決A段內翹皮）
優化了穿孔輥軋制傾角的控制范圍。
原為了防止導盤粘鋼，在軋制過程中穿孔停噴冷卻水，噴導盤潤滑劑。此方式極易造成在13Cr在咬入時打滑，軸向速度分量不夠。
現對此進行了如下改進：
導盤潤滑噴嘴位置由入口側移到出口側，防止潤滑劑噴濺到軋輥上造成打滑。
年修中實施高Cr鋼穿孔配套項目，實現軋制13Cr的過程中，導盤噴潤滑劑的同時，軋輥上噴小水冷卻。
上述措施實施效果良好。
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